Bezoek aan onze sneakersfabriek in Portugal
)
Toen wij bij Skolyx onze lijn premium sneakers, trainers en runners ontwikkelden, moesten we een fabriek vinden die flexibel was en bereid was om wat extra werk in elke schoen te steken. We vonden precies wat we zochten in een plaats net buiten Porto in Portugal, waar Pedro en João, vader en zoon, een kleine fabriek runnen. Ga mee op bezoek en ontdek meer over hoe de sneakers worden gemaakt, en wat ze anders maakt dan de meeste andere op de markt, allemaal in tekst, beeld en, niet in de laatste plaats, film.
Om logische redenen is de productie van één type product vaak geconcentreerd in een geografisch gebied. Dit gaat deels over het doorgeven van kennis aan mensen daar, en deels over het samenbrengen van praktische infrastructuur zoals leveranciers van onderdelen, onderhoud van machines enzovoort. Bekende gebieden voor schoenproductie in Europa zijn Northampton in Engeland, Marche in Italië en Almansa en Mallorca in Spanje - evenals het district Porto in Noord-Portugal. Hier zijn nog steeds enkele honderden kleine en grote schoenfabrikanten voor alle soorten schoenen te vinden, en de kennis van schoenproductie is enorm.)
Het district Porto in Noord-Portugal is een broedplaats voor schoenproductie.)
In de kleine fabriek werken ongeveer 20 medewerkers.
In een blok met een mix van villa's, appartementengebouwen en kleinere fabrieksgebouwen aan de rand van een klein stadje staat de fabriek, die een beetje op een suikerklontje lijkt met zijn rechthoekige vorm en lichtgrijze kleur. Hier gaan het hameren en het ratelen van naaimachines op in een constant zoemen en brommen van allerlei kleine en grote machines. Overal staan schoenen opgesteld in verschillende stadia van het productieproces. Hier wordt een team van net geen 20 mensen geleid door Pedro en zijn vader João. Dat het een relatief kleine fabriek is, is een deel van wat onze samenwerking zo succesvol heeft gemaakt, omdat ze flexibel kunnen zijn en zaken gemakkelijk op een goede manier kunnen oplossen.)
De leest waarop de schoenen worden opgebouwd.)
Hoogwaardig materiaal is de basis van alle goede schoenen.)
We gebruiken chroomvrij glad kalfsleer, fijn kalfssuède en plantaardig gelooide voering uit Italië.)
De onderdelen voor de schoenen worden uitgestanst.)
Het ziet er misschien eenvoudig uit, maar het materiaal benutten zonder concessies te doen aan de kwaliteit vereist vakmanschap.)
Want wat wij zochten was iets wat maar heel weinig sneakerfabrikanten doen, wat betekende dat de fabriek materialen moest inkopen die ze normaal niet gebruiken, en ook bepaalde constructiedetails op een nieuwe manier moest oplossen. We wilden bijvoorbeeld hielverstevigingen van salpa / leather board gebruiken, die zich goed naar de voet vormen, in plaats van kunststof verstevigingen die standaard zijn bij dit type schoen. Dit betekende dat de fabriek moest aanpassen hoe ze hun hielverstevigingen maakten, aangezien salpa en kunststof verschillende eigenschappen hebben.
Een veelvoorkomend probleem bij sneakers en trainers is dat wat de lasting board wordt genoemd, een soort tussenzool waaromheen de schoen wordt opgebouwd voordat de zool wordt bevestigd, bijna altijd van karton is gemaakt. Het is niet zichtbaar onder de binnenzool, dus daar wordt graag op bespaard, maar het probleem is dat zweet en ander vocht de tussenzool aantasten, waardoor die uiteindelijk min of meer verkruimelt. Zelfs bij echt dure sneakers met mooie bovenwerken wordt deze shortcut bijna altijd genomen, en het is het deel van de schoenen dat als eerste kapotgaat. Het karton vervangen door leer kost aanzienlijk meer tijdens de productie, maar geeft de schoenen op zijn beurt een duidelijk langere levensduur. De fabriek had geen lasting boards van leer, maar omdat ze in het schoencentrum van Portugal is gevestigd, konden we die bemachtigen om in onze schoenen te gebruiken.)
De bovenwerkdelen worden aan elkaar genaaid.)
Zoals bij vrijwel alle productie van betere schoenen worden sommige delen met de hand gedaan, andere met verschillende machines.)
Hier worden de hielverstevigingen in salpa / leather board voorbereid.)
Afgewerkte bovenwerken.
Op dezelfde manier kunnen ze flexibel en efficiënt werken als het om andere onderdelen van de schoenen gaat. De dikke binnenzolen die we zochten waren niet verkrijgbaar, maar we wilden niet afzien van het extra comfort dat ze bieden ondanks de hogere kosten, en ze konden worden gemaakt door een fabriek in een nabijgelegen plaats. Ook de buitenzolen worden in de regio gemaakt, in een grotere fabriek die ver is gekomen met zowel het hergebruik van afvalmaterialen als efficiënt energieverbruik, met bijvoorbeeld zonnepanelen en het hergebruik van restwarmte.
Op meerdere plekken in de kleine sneakerfabriek staan dozen met materialen die gemarkeerd zijn met Skolyx, omdat het iets is wat geen van hun andere klanten gebruikt. Pedro zegt dat hij de samenwerking met ons heeft gewaardeerd, omdat we zo diep op de details van de schoenen ingaan en niets aan het toeval overlaten. Dit heeft ertoe geleid dat zij zich ook hebben ontwikkeld, en bepaalde onderdelen voor andere klanten tegenwoordig op een betere manier maken dan voorheen. Dit is ook het geval geweest bij de andere schoenfabrieken waarmee we werken, we zijn erbij en sturen op details waarvan we met onze diepgaande schoenkennis weten dat ze op de lange termijn verschil maken, ook al zijn ze misschien niet eens zichtbaar.)
Voordat de bovenwerken worden gelijmd, worden de hielverstevigingen voorgevormd.)
)
Daarna worden de bovenwerken over de leest gelijmd. De teen en hiel worden machinaal overgetrokken.)
De taille wordt met de hand gelijmd.)
Op zijn plaats.
Helemaal achter in de fabriek vinden we de leeropslag. Hier staan rollen huiden langs de muur opgesteld. Het materiaal dat we voor onze sneakers gebruiken is chroomvrij kalfsleer, fijn kalfssuède en plantaardig gelooid voering leer uit Italië, dat vriendelijk is voor de voet en goed ademt. De eerste stap in de productie is het snijden van de delen voor het bovenwerk en de voering uit de huiden. Dit gebeurt door mallen op de huiden te plaatsen en ze met een pers uit te stansen, een beetje zoals peperkoekkoekjes maken.
Een aantal bekwame naaisters naait vervolgens de delen aan elkaar, eerst het bovenleer en voering leer afzonderlijk, daarna samen, met bijvoorbeeld verstevigingen bij de vetergaten en padding bij de opening en tong. Vervolgens worden verstevigingen aangebracht bij de teen en hiel en wordt het bovenleer over de leest getrokken (de vorm waarop de schoen wordt opgebouwd) en vastgezet aan de leren tussenzool. Onder de tussenzool hebben we ook een metalen geleng, die stabiliteit geeft aan de voetboog en het risico op vermoeide voeten vermindert. Dit zijn allemaal interne onderdelen die van buitenaf niet zichtbaar zijn, maar die een grote invloed hebben op duurzaamheid en comfort, en als je echt goede schoenen wilt maken, zijn deze onderdelen minstens zo belangrijk, maar helaas iets wat de meeste mensen negeren.)
Het oppervlak dat gelijmd moet worden, wordt opgeruwd, of genaaid en gelijmd, zodat het beter hecht.)
Cupzolen.)
Alle schoenen die worden genaaid, worden ook gelijmd voor extra duurzaamheid, er is geen schoenconstructie die alleen op naden is gebaseerd.)
Hier is de leest eruit getrokken en is de schoen genaaid met een sidewall stitch-naaimachine.)
Op dit punt heb je in feite een afgewerkte schoen die volledig is gemonteerd en kun je de leest verwijderen, alleen de zool ontbreekt nog. Bij trainers, runners en GAT-sneakers wordt de buitenzool op zijn plaats gelijmd, bij sneakers met zogenaamde cupzolen wordt minder lijm gebruikt aan de lagere buitenkant van de schoen, en vervolgens wordt het bovenleer aan de zool genaaid. Dit gebeurt met een sidewall stitch-naaimachine, die ook gemakkelijk bereikbaar is aan de voorkant van de teen. Een constructiemethode waarmee een schoenmaker met de juiste apparatuur de schoenen opnieuw kan verzolen.
Nu rest alleen nog het inspuiten van suède schoenen met impregneerspray, leren schoenen behandelen met crème, onze dikke dempende binnenzolen plaatsen en ze veteren. Op dat moment hebben we alleen de grotere lijnen van het productieproces doorgenomen, onderweg komen er nog heel veel kleine stappen en processen bij. Eigenlijk zouden we alles willen beschrijven, omdat veel van de kleine onderdelen ook een rol spelen, maar het risico is dat het dan wat langdradig wordt.)
De extra dikke binnenzolen die we gebruiken krijgen ons logo.)
Impregneren van suède.)
Het gladde leer krijgt crème en andere behandeling.
)
)
Veterstation.
Wat je echter mee moet nemen, is het geheel waartoe alles wat we hier hebben beschreven - en niet beschreven - leidt. Het solide gevoel aan de voet. We geven liever 20-30 procent extra uit aan productiekosten, zelfs aan dingen die niet zichtbaar zijn, maar die echt verschil maken. De bouwkwaliteit en materiaalkeuzes worden door de meeste mensen meestal direct ervaren wanneer ze hun voeten er voor het eerst in steken. En die kwaliteit betekent ook dat onze sneakers het potentieel hebben om heel lang mee te gaan.
Mis de film van onze sneakerfabriek verderop niet.
Hier vind je al onze premium sneakers, trainers en runners . )
Voordat de schoenen in dozen worden verpakt, krijgen ze een laatste inspectie.)
Verpakt en klaar.)
Sneakers, trainers en runners die binnenkort iemands voeten zullen sieren.